在云頂隧道工程實踐中圍繞復雜地質技術攻堅、核心設備智能改造、環(huán)境與能源調控系統(tǒng)、超長隧道運維優(yōu)化四個方面完成了13項技術優(yōu)化，保質保量完成了施工任務。

云頂隧道地質地形條件復雜，洞身圍巖主要以花崗巖、板巖、片巖為主，同時存在六條斷層破碎帶以及長達1.5公里的綠泥石片巖段，施工過程中很容易出現(xiàn)塌方，人員和設備損害，大涌水等重大風險。為了保證安全質量和進度，項目從多維度解決地質難題。

Q1

怎樣實現(xiàn)TBM快速穿越斷層破碎帶?

方案： 主機護盾外側創(chuàng)新性地增設環(huán)向鋼筋排倉。

成效： 該結構可在穿越斷層破碎帶時，通過鋼筋排系統(tǒng)將松散巖體擋于初期支護之后，有效防止因渣土流失引發(fā)的失穩(wěn)和坍塌，既保障了作業(yè)安全，也顯著提升了掘進效率。

Q2

在富水段落TBM是如何掘進的呢，采取了哪些措施?

方案： 執(zhí)行"探、堵、排、封"四步法，引入CFC超前探水系統(tǒng)，動態(tài)研判確定經濟高效處置方案。

措施： 嚴格遵循“先探后掘、以堵為主、堵排結合、擇機封堵”的原則，為TBM設備配備先進的超前鉆機及CFC超前探水系統(tǒng)，提前掌握前方地層的含水情況。探明出水情況后，注入發(fā)泡型化學漿液進行堵水處理。針對涌水量較大的地層，則通過超前傘形鉆孔實施帷幕注漿，進一步提高止水效果，確保掘進安全有序推進。

Q3

云頂隧道反坡段超長距離掘進施工中，如何解決排水問題?

小貼士： 云頂隧道反坡段掘進距離超過4500米，最大高差達34米，管道總水頭損失超過110米，該段施工具有排水距離長、揚程損失大、排水量大的特點，常規(guī)排水設備難以滿足現(xiàn)場需求。

方案： 選用高耐磨、寬流道、高鉻合金材質的臥式離心渣漿泵，采用接力泵站進行分段增壓，提升排水效率。

成效： 保證了常態(tài)排水能力300 m³/h，應急排水能力600 m³/h，確保了反坡段復雜工況下的排水任務安全順利推進。

Q4

云頂2號隧道掘進過程中，遭遇罕見的斷裂滑移型巖爆區(qū)，如何解決的?

斷裂滑移型巖爆是隧道施工中因圍巖應力突然釋放，導致巖體沿地質斷裂面高速滑移、彈射的災害現(xiàn)象，可能造成設備損毀、人員傷亡。

方案：利用云頂1號隧道已開挖完成的區(qū)段，在云頂2號隧道掌子面前方空間實施徑向超前鉆孔作業(yè)，并實施預裂爆破。

成效：通過預裂爆破，在刀盤前方未開挖巖體中形成一定范圍的破碎帶，提前釋放圍巖應力，有效降低巖爆風險，保障施工安全。

核心設備智能改造

根據云頂山脈的地質地貌特點，在TBM原有設備基礎上，累計對2臺TBM進行了147項優(yōu)化和設計改進，保證了施工的安全、持續(xù)、快速、可控。

Q5

傳統(tǒng)TBM主驅動系統(tǒng)缺乏內部狀態(tài)監(jiān)測手段，難以實時掌握潤滑與油質狀況，導致設備可靠性下降，如何解決這一問題?

方案： 在不破壞密封性的前提下，通過集成透明視窗與傳感器，對主驅動實施可視化油位監(jiān)測改造，實現(xiàn)齒輪油油位及品質的實時在線監(jiān)測。

成效： 改造后，主驅動潤滑效率顯著提升，通過動態(tài)油位監(jiān)測可及時補充油脂;結合油質數(shù)據分析優(yōu)化散熱策略，運行溫度降低12%。同時，齒輪油更換周期延長至150小時，年維護成本減少約8萬元，且齒輪油消耗量降低10%。這一創(chuàng)新兼顧了設備可靠性與經濟性，為復雜工況下的高效運維提供了關鍵技術支撐。

Q6

云頂隧道TBM掘進傳統(tǒng)TBM供水管路法蘭密封墊易因流水侵蝕損壞，傳統(tǒng)更換需復雜吊裝作業(yè)，耗時長且存在設備擠壓風險。如何解決這一問題?

方案： 開發(fā)專用輕量化更換工裝，適配隧道狹小空間作業(yè)需求，并優(yōu)化拆裝流程以減少密封面損傷風險。

成效： 改造后，單次法蘭密封墊更換時間由4小時縮短至2小時，作業(yè)效率提升50%;工裝適配性設計使密封墊一次安裝到位成功率提高至98%，減少反復拆裝導致的設備磨損。年維護成本降低約5萬元，同時避免因吊裝作業(yè)引發(fā)的潛在安全風險。

Q7

傳統(tǒng)TBM護盾液壓系統(tǒng)在巖爆工況下易因瞬時高壓沖擊導致油缸損傷，如何解決的?

方案： 對液壓系統(tǒng)進行抗巖爆改造，升級規(guī)格加速壓力釋放，每支油缸增設卸荷閥及閥塊實現(xiàn)超壓自動泄壓，并采用低壓回油管設計作為極端工況下的二級保護。

成效： 改造后，系統(tǒng)可有效緩沖巖爆沖擊壓力，后續(xù)巖爆事件中僅觸發(fā)油管爆裂而油缸保持完好，設備恢復掘進時間由42天縮短至1.5小時。改造后液壓系統(tǒng)抗沖擊壓力能力提升50%，且未新增額外能耗，實現(xiàn)“零設備損傷”目標。

Q8

傳統(tǒng)TBM鞍架滑動凹槽采用固定頻率自潤滑方式，在復雜地質條件下易因潤滑不足導致滑槽磨損加劇，進而影響TBM姿態(tài)控制與振動穩(wěn)定性，如何解決這一問題?

方案： 升級潤滑系統(tǒng)為G3泵可控頻率模式，可根據地質條件動態(tài)調整潤滑頻次(如軟巖段降低頻次、硬巖段增加頻次);同步優(yōu)化滑槽材質與表面處理工藝以提升耐磨性。

成效： 改造后，滑槽及軌道磨損率降低40%，維護間隔從150環(huán)延長至200環(huán)(提升33%);動態(tài)潤滑系統(tǒng)適配不同地質工況，減少因磨損導致的姿態(tài)調整頻次，掘進效率提升15%。同時，模塊化設計支持快速拆裝更換，單次維護時間縮短至2小時。

環(huán)境與能源調控

云頂隧道位于馬來西亞南部，地處赤道附近，常年氣溫較高，施工過程中，洞內普遍存在高溫高濕環(huán)境。為保證云頂隧道可以平穩(wěn)、安全、高效掘進，根據云頂山脈的環(huán)境、氣候及周邊電力設施特點，馬東鐵七分部做出了針對性優(yōu)化與控制。

Q9

針對地熱效應明顯，作業(yè)洞內高溫高濕的環(huán)境，云頂隧道是如何解決隧道長距離通風問題的?

方案： 在TBM設備上增設了制冷機組，對外循環(huán)水進行二次降溫，提高熱交換效率，優(yōu)化設備內部作業(yè)環(huán)境。在洞外供風系統(tǒng)中，于風機出口端加裝制冷裝置，對新風進行降溫處理后輸送至TBM作業(yè)區(qū)，持續(xù)有效降低溫度。

成效： 洞內高溫、高濕環(huán)境得到有效緩解，保障了作業(yè)安全與效率。

Q10

除了通風外，針對TBM持續(xù)作業(yè)產生的高溫，還有什么降溫措施?

方案： 引入外循環(huán)水制冷系統(tǒng)，通過制冷機組對外循環(huán)水進行冷卻，并經管道增壓后輸送至TBM機組，利用冷卻后的外循環(huán)水通過熱交換器對內循環(huán)水降溫。

成效： 有效緩解了設備及油品因高溫引發(fā)的停機問題，顯著提升了TBM的有效掘進效率。

Q11

如何解決傳統(tǒng)TBM供配電系統(tǒng)在復雜施工環(huán)境下故障頻發(fā)的問題?

方案： 項目設計三級冗余供配電系統(tǒng)，一級采用毫秒級自動切換裝置保障主備電源無縫銜接;二級通過11KV轉換柜實現(xiàn)跨洞電力調度(如2#與4#線路互備);三級配置2臺1000KW柴油發(fā)電機及自動切換開關作為應急電源。

成效： 改造后，系統(tǒng)可在極端工況下(如四路高壓同時中斷)保障TBM持續(xù)運行，電源切換時間縮短至5分鐘;電力波動減少80%，年故障停機時間從150小時降至10小時以下。該系統(tǒng)成功應對多次突發(fā)斷電事件(包括兩次四路高壓同時中斷)，確保關鍵工序不間斷推進。

超長隧道運維優(yōu)化

云頂隧道總長16.39公里，超長隧道在掘進施工中，物料運輸、施工組織、整修操作等均需要精細控制，在有限空間作業(yè)也給項目運維優(yōu)化提出了挑戰(zhàn)。

Q12

云頂隧道TBM段掘進總長度超過10公里，如何保證長距離下物料運輸安全有序可控?

方案： 隧道內設置了4軌雙線布置形式，并每隔1.5公里布設一組渡線道岔，用于列車會車和調度。運輸系統(tǒng)共配置21輛內燃機車，同時配套建設了網絡調度監(jiān)控系統(tǒng)與列車防碰撞系統(tǒng)。

成效： 系統(tǒng)應用大幅提升了運輸效率和運行安全，確保了長距離掘進過程中的物料供應與施工組織高效有序。

Q13

傳統(tǒng)TBM主機區(qū)域設備集成度高，硫化操作空間狹小，人員設備進出困難，影響皮帶硫化修復效率，如何解決這一問題?

方案： 將固定式硫化平臺頂部改為導鏈升降式活動平臺，操作時升起以擴展空間;利用原有3組豎梁作為支撐結構，避免對其他設備改造;同時在硫化空間頂部增設觀察孔，實時監(jiān)測主機尾部卸料斗運行狀態(tài)。

成效： 改造后，硫化平臺有效作業(yè)面積擴大120%;觀察孔設計使維護人員可及時發(fā)現(xiàn)卸料斗異常，減少停機排查時間。皮帶硫化修復速度提高35%，單次維護節(jié)省人工2人/天，直接支撐TBM高效掘進。

多年來，馬東鐵七分部聚焦云頂隧道施工重難點，堅持創(chuàng)新驅動，改造升級設備，強化資源配置，巧妙化解施工難題，展現(xiàn)出了二公局人在海外生產經營中的技術優(yōu)勢，并將其切實轉化成為打造精品工程的強勁動力。