陸豐核電1、2號機組核島的輔助廠房和附屬廠房墻體尺寸大，覆蓋面積廣，在廠房墻體混凝土澆筑中，傳統(tǒng)的常規(guī)大模板存在諸多局限性，主要有四大痛點：
未設(shè)置起重吊點，吊裝困難且不安全。
未設(shè)置加固平臺，模板加固需配合腳手架平臺，投入人工較多且工序復(fù)雜。
拉桿數(shù)量多，增加預(yù)埋拉桿孔的同時，也增加了材料用量，增加施工成本。
面積較小，對于大方量混凝土投入模板量及人工較多。
為將陸豐核電項目打造成為精品工程、標桿工程，項目管理團隊深入踐行“嚴慎細實”工作作風，大力弘揚“陸核精神”，堅持“三個圍繞”價值導(dǎo)向，分機組、分領(lǐng)域、分層級持續(xù)推進“五化”建設(shè)走深走實。按照“應(yīng)模盡模、能模盡模、宜模則模、未模創(chuàng)模”原則，項目管理團隊聯(lián)合上海核工院、中核二二陸豐核電項目部，在前序項目8大類26項模塊化施工經(jīng)驗的基礎(chǔ)上持續(xù)開展模塊化。此次投入使用的直行墻大模板正是施工工藝模塊化建設(shè)內(nèi)容之一。相較于常規(guī)大模板，直行墻大模板具有安全性、經(jīng)濟性和實用性三大優(yōu)勢。
01安全性設(shè)計與加固措施方面
直行墻大模板通過多維度優(yōu)化確保施工安全可靠。模板增設(shè)經(jīng)結(jié)構(gòu)強度、材料性能及防滑設(shè)計專項優(yōu)化的專業(yè)起重吊裝吊鉤，可安全承載模板重量，實現(xiàn)穩(wěn)定起吊與懸掛，降低吊裝隱患。加固采用M17高強拉桿自下而上進行，先在地面完成第一層、第二層高強拉桿安裝固定，再于模板結(jié)構(gòu)上架設(shè)三角掛凳，并通過螺栓將折疊平臺與大模板體系牢固連接。模板頂口與底口配備集成裝置增強整體性，底部三角架開設(shè)直徑22mm孔洞并焊接M20螺母，與斜撐銷軸精準連接固定，提升整體穩(wěn)定性。此外，大模板重復(fù)使用率高，能顯著降低材料損耗與人工成本，同時配套完善的安全防護措施與穩(wěn)固支撐體系，可有效規(guī)避模板拆除過程中的安全事故，確保拆除作業(yè)安全有序開展。
02經(jīng)濟性方面
陸豐核電1、2機組應(yīng)用的4880*5800*18規(guī)格大模板體系優(yōu)勢顯著。該體系憑借標準化大尺寸設(shè)計，大幅壓縮材料拼裝耗時達50%，有效提升施工效率;同時，其良好的整體性減少了生產(chǎn)過程中的材料損耗，實現(xiàn)施工成本的降低。在龍骨與支撐結(jié)構(gòu)設(shè)計上，大模板橫向配置3道雙14槽鋼龍骨，豎向采用間距300的H20鋁工字梁。經(jīng)嚴謹力學(xué)計算驗證，3道雙14槽鋼龍骨即可滿足受力需求，相比傳統(tǒng)方案有效減少槽鋼用量，簡化拼裝流程;而H20鋁工字梁的應(yīng)用，不僅增強了大模板體系的安全性，更顯著提升其整體剛度與穩(wěn)定性，在保障工程質(zhì)量的同時，實現(xiàn)了材料成本與施工難度的雙重優(yōu)化。
03實用性方面
大模板憑借精密的支撐與緊固系統(tǒng)，可高效抵御新澆混凝土產(chǎn)生的側(cè)壓力，顯著降低模板變形、鼓脹風險。相較于小塊散拼模板，大模板大幅減少接縫數(shù)量，經(jīng)特殊設(shè)計與處理后，能有效防止漏漿問題，確保澆筑出的混凝土墻面平整光潔，完全契合核電工程對高品質(zhì)混凝土外觀的嚴苛標準。在項目施工過程中，少拉桿設(shè)計大幅縮短施工周期;上部操作平臺的創(chuàng)新設(shè)置，既減少了腳手架搭設(shè)量，又避免了交叉作業(yè)干擾，顯著提升結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量、精度與效率，同步強化作業(yè)安全性，為混凝土振搗作業(yè)提供了便捷、高效的操作空間。
在編制施工方案階段，陸豐核電項目管理團隊便對現(xiàn)場大模板支設(shè)工況進行深度調(diào)研與系統(tǒng)性規(guī)劃。通過精準設(shè)計與精細化制造流程，定制的直行墻大模板在生產(chǎn)環(huán)節(jié)實現(xiàn)了高度一致性與施工精度保障。此外，大模板系統(tǒng)依托標準化、模塊化設(shè)計理念，顯著簡化了施工過程中的組織管理與多方協(xié)調(diào)工作，不僅大幅提升項目管理效能、有效縮短施工周期，還通過優(yōu)化資源配置降低了綜合成本，實現(xiàn)施工效率與經(jīng)濟效益的雙重提升。
